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老司机带你玩转数控机床操作

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摘要:转眼间我已经从事数控机床(属性:自动化机床)十几年了,从最初的学徒混到了现在的主管,也算小有成就吧,用现在的流行语来说,我也俨然成为一名老司机了,今天把一些近年来在数控机床操作方面的心得写出来希望对大家有所帮助。立式深孔钻深孔钻按排屑方式分为外排屑和内..

老司机带你玩转数控机床操作
        转眼间我已经从事数控机床(属性:自动化机床)十几年了,从最初的学徒混到了现在的主管,也算小有成就吧,用现在的流行语来说,我也俨然成为一名老司机了,今天把一些近年来在数控机床操作方面的心得写出来希望对大家有所帮助。立式深孔钻深孔钻按排屑方式分为外排屑和内排屑两类。外排屑的有枪钻、深孔扁钻和深孔麻花钻等;内排屑的因所用的加工系统不同,分BTA深孔钻、喷射钻和DF深孔钻3种。深孔钻深孔钻是一款专门用于加工深孔的钻头,其可分为外排屑和内排屑两类。深钻孔最大的缺点就是散热和排屑困难。专门用于加工深孔的钻头。在机械加工中通常把孔深与孔径之比大于6的孔称为深孔。深孔钻削时,散热和排屑困难,且因钻杆细长而刚性差,易产生弯曲和振动。一般都要借助压力冷却系统解决冷却和排屑问题。js12345金沙官网首页用普通车床改装为深孔加工机床,由于其成本低、制造周期短以及一机多用 (车削、深孔钻削、深孔镗削和深孔珩磨 )等优点,已为许多生产厂家所接受。车床改装为深孔加工机床主要有机床和油路两大部分,机床部分主要有中心架、授油器和尾架 3大部件;油路部分组成。钻孔机钻孔机有半自动钻孔机和全自动钻孔机,随着人力资源成本的增加;大多数企业均考虑全自动钻孔机作为发展方向。随着时代的发展,自动钻孔机的钻孔技术的提升,采用全自动钻孔机对各种五金模具 表带钻孔 表带钻孔 首饰进行钻孔优势明显。
    深孔钻深孔的加工特点:1.刀杆细长刚性差,冷却困难切屑难排。2.由于刀具在孔内切削,切削情况和刀具磨损无法观察。
    钻深孔方法:1.直径3~20mm用枪孔钻。2.直径20~65mm用高压内排屑深孔钻或用喷吸钻,也可用可转位刀片交错齿深孔钻
 

  因加工零件的更换频繁及工厂条件受限,十年来我们都是自己编程,自己对刀,自己调试及完成零件的加工,总结起来操作技巧分为以下几点。

  一、编程技巧

  因为我们对加工的产品精度(精确度)要求较高,所以在编程时需要考虑的事有:

  1. 首先,先考虑零件的加工顺序:

  先钻孔后平端(这是防止钻孔时缩料);

  先粗车,再精车(这是为了保证零件精度);

  先加工公差大的最后加工公差小的(这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形)。

  2. 然后根据材料硬度,我们再选择合理的转速、进给量及切深:

  碳素钢材料选择高转速,高进给量,大切深。如:1Gr11,选择S1600、F0.2、切深 2mm;

  硬质合(属于福利彩票3D术语)金选择低转速、低进给量、小切深。如:GH4033,选择S800、F0.08、 切深0.5mm;

  钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如:Ti6,选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例:材料为K414,此材料为特硬材料,经过多次试验,最终选择为S360、F0.1、切深0.2,才加工出合格零件。

  二、对刀技巧

  对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。我原来从事的工作有些车床无对刀仪,为直接对刀,以下所说对刀技巧为直接对刀。

  先选择零件右端面中心为对刀点,并设为零点,机床回原点后,每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀;刀具接触到右端面输入Z0点击测量,刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值,这表示Z轴对刀对好了,X对刀为试切对刀,用刀具车零件外圆少些,测量被车外圆数值(如x为20mm)输入x20,点击测量,刀补值会自动记录下测量的数值,这时x轴也对好了;

  这种对刀方法,就算机床断电,来电重启后仍然不会改变对刀值,可适用于大批量长时间生产同一零件,其间关闭车床也不需要重新对刀。

  三、调试技巧

  零件在编完程序,对好刀后需要进行试切调试,为了防止程序上出现错误和对刀的失误,造成撞机事故。

  我们应该先进行空行程模拟(定义:对真实事物或者过程的虚拟)加工,在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2——3倍;然后开始模拟加工,模拟加工完成以后确认程序及对刀无误,再开始对零件进行加工,首件零件加工完成后,先自检,确认合格,再找专职检验检查,专职检验确认合格后这才表示调试结束。

  四、完成零件的加工

  零件在首件试切完成后,就要进行成批生产,但首件的合格并不等于整批零件就会合格,因为在加工过程中,因加工材料的不同会使刀具产生磨损,加工材料软,刀具磨损就小,加工材料硬,刀具磨损快,所以在加工过程中,要勤量勤检,及时增加和减少刀补值,保证零件的合格。

  【拿我们之前加工过的零件为例:加工材料为K414,加工总长为180mm,因材料特硬,加工中刀具磨损非常快,从起点到终点,因刀具磨损都会产生10—20mm的稍度,所以,我们必须在程序里人为的加入10——20mm的稍度,这样,才能保证零件的合格。】

  总之,跟大家啰嗦了这么多,我觉得加工的基本原则:先粗加工,把工件的多余材料去掉,然后精加工;加工中应避免振动的发生;避免工件加工时的热变性,造成的振动发生有很多原因,可能是负载过大;可能是机床和工件的共振,或者可能是机床的刚性不足,也可能是刀具钝化后造成的,我们可以通过下述方法来减小振动;减小横向进给量和加工深度,检查工件装夹是否牢靠,提高刀具的转速后者降低(reduce)转速可以降低共振,另外,查看是否有必要的更换新的刀具。

  五、防止机床发生碰撞的心得

  机床碰撞对机床的精度是很大的损害,对于不同类型机床影响也不一样,一般来说,对于刚性不强的机床影响较大。所以对于高精度数控车床来说,碰撞绝对要杜绝,只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法,碰撞是完全可以预防和避免的。

  我认为发生碰撞最主要的原因:

  一是对刀具的直径和长度输入错误;

  二是对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误;

  三是机床的工件坐标系设置错误,或者机床零点在加工过程中被重置,而产生变化,机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中,这时候发生的碰撞的危害也最大,应绝对避免。所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候,此时一旦程序编辑错误,刀具的直径和长度输入错误,那么就很容易发生碰撞。在程序结束阶段,数控轴的退刀动作顺序错误,那么也可能发生碰撞。

  为了避免上述碰撞,操作者在操作机床时,要充分发挥五官的功能。观察机床有无异常动作,有无火花,有无噪音(分贝)和异常的响动,有无震动,有无焦味。发现异常情况应立即停止程序,待机床问题解决后,机床才能继续工作。

  总之,掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程,并不能一蹴而就(比喻事情轻而易举、一下子就成功)。它是建立在掌握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。数控机床操作技巧也不是一成不变的,它是需要操作者充分发挥想象力和动手能力的有机组合,是具有创新性的劳动。

  好了今天小编就卖弄到此了,愿大家在数控机床操作的道路上看到了这篇文章之后可以少走一些弯路的话,那么小编的目的也就达到了,最后祝福各位奋斗在数控机床岗位的小伙伴们越做越好!

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